هنگامی که صحبت از دنیای حفاظت در برابر خوردگی می شود، غیرفعال سازی روی یکی از فرآیندهای بسیار مهم است که یک لایه دفاعی اضافی به مواد پوششی با روی اضافه می کند. در حالی که گالوانیزه کردن سطح اولیه مقاومت در برابر خوردگی را فراهم می کند، غیرفعال سازی روی آن را یک قدم جلوتر می برد. در این وبلاگ، نحوه عملکرد این فرآیند و نحوه اعمال آن در صنایع مختلف را بررسی می کنیم.

انفعال روی چیست؟

غیرفعال سازی روی فرآیند اعمال یک لایه محافظ بر روی سطح فلز، معمولاً آلیاژهای روی یا روی، برای بهبود مقاومت در برابر خوردگی آن است. این امر از طریق استفاده از محلول های شیمیایی و پوشش های تبدیل کرومات به دست می آید. اینها از نظر شیمیایی با سطح فلز واکنش می دهند و لایه ای از کرومات روی را تشکیل می دهند و به عنوان یک مانع در برابر خوردگی عمل می کنند.

در مقایسه با آبکاری روی، که شامل اعمال یک لایه روی بر روی سطوح فلزی از طریق فرآیند آبکاری الکتریکی است، غیرفعال سازی روی می تواند سطح بالاتری از محافظت در برابر خوردگی را برای طیف وسیع تری از مواد ارائه دهد. این به این دلیل است که پوشش ایجاد شده از طریق تبدیل کرومات محافظت بیشتری در برابر شکنندگی هیدروژن و زنگ سفید ایجاد می کند.

فرآیند انجام غیرفعال سازی روی

غیرفعال سازی روی فرآیندی مشابه آبکاری روی را دنبال می کند، اگرچه چند تفاوت کلیدی وجود دارد. برای شروع، سطوح مواد باید کاملا تمیز شوند. هرگونه کثیفی، گرد و غبار یا نقص در فرآیند غیرفعال سازی اختلال ایجاد می کند و نتیجه ضعیفی ایجاد می کند. خوشبختانه، تمیز کردن یک فرآیند ساده برای پاک کردن فلزات و فرو بردن آنها در یک ماده تمیز کننده است.

مرحله بعدی غوطه ور شدن اسید است. فلزات برای مدت زمان دقیق و در دمای دقیق در حمام اسید غوطه ور می شوند. این یک فرآیند بسیار فنی است و اگر به درستی انجام شود، فرآیند شیمیایی حذف آهن از سطح فلز آغاز می شود. این یک لایه اکسید روی ایجاد می کند و کیفیت محافظت در برابر خوردگی را افزایش می دهد.

مرحله نهایی غیرفعال سازی روی

به سادگی شستن فلز و فرو بردن آن در حمام خنثی سازی است. پس از انجام این فرآیند، مواد فلزی اصلی باید با یک لایه خارجی تقویت می شودباقی بمانند، که آن را برای استفاده های متعدد عالی می کند.

مزایای غیرفعال سازی روی نسبت به آبکاری روی

غیرفعال سازی روی دارای مزایای متعددی نسبت به سایر پوشش های فلزی، مانند روکش روی، برای محافظت در برابر خوردگی است. یکی از مزایای اصلی تشکیل یک لایه فشرده از اکسید روی و هیدروکسید است. این لایه محافظ به طور موثر از تشکیل زنگ سفید در شرایط مرطوب جلوگیری می کند و آن را به گزینه ای ایده آل برای کاربردهای خارج از منزل تبدیل می کند.

مزیت دیگر این است که غیرفعال سازی روی می تواند به عنوان یک پوشش “قربانی” عمل کند. در حضور اکسیژن و آب، پوشش روی واکنش نشان می دهد و یک لایه محافظ کربنات روی تشکیل می دهد. این فرآیند به محافظت از سطح فلز زیرین در برابر خوردگی کمک می‌کند، زیرا پوشش روی به‌جای فلز زیر به طور فزاینده‌ای خورده می‌شود.

با طیف وسیعی از مزایای استفاده از غیرفعال سازی روی، جای تعجب نیست که بسیاری از صنایع از این فرآیند استفاده می کنند. چندتا را نام بردن:

کاربردهای صنعتی و زیرساختی

سازه‌های فولادی گالوانیزه، مانند پل‌ها، بزرگراه‌ها، تیرهای تاسیسات و نرده‌ها برای اطمینان از عملکرد طولانی‌مدت خود در محیط‌های خشن در فضای باز، تحت غیرفعال شدن روی قرار می‌گیرند. این سازه ها با مقاومت در برابر باران، رطوبت و سایر عوامل خورنده، یکپارچگی ساختاری خود را حفظ می کندو هزینه های نگهداری را کاهش می دهند و ایمنی را افزایش می دهند.

خودرو و حمل و نقل

سازندگان خودرو از فولاد گالوانیزه به طور گسترده برای قطعاتی مانند پانل های بدنه، شاسی و سیستم های تعلیق استفاده می کنند. غیرفعال سازی روی تضمین می کند که این قطعات در برابر خوردگی ناشی از نمک های جاده، رطوبت و سایر عوامل محیطی مقاومت می کنند و در نهایت دوام و طول عمر خودرو را بهبود می بخشد.

ساخت و ساز و معماری

در بخش ساخت و ساز، پوشش روی نقش حیاتی در محافظت از فولاد مورد استفاده در سقف، روکش و کاربردهای داخلی دارد. ساختمان هایی که در نواحی ساحلی یا مناطقی با سطح رطوبت بالا قرار دارند، به ویژه در معرض خوردگی هستند. با استفاده از غیرفعال سازی روی روی فولاد گالوانیزه، مصالح ساختمانی می توانند در برابر این محیط های خورنده مقاومت کنند و زیبایی و استحکام ساختاری خود را در طول زمان حفظ کنند.

تجهیزات الکتریکی و الکترونیکی

اجزای پوشش‌داده‌شده با روی، مانند محفظه‌های الکتریکی، تابلو برق و سینی‌های کابل، برای اطمینان از عملکرد بهینه و طول عمر، غیرفعال می‌شوند. با محافظت از این اجزای حیاتی در برابر خوردگی، غیرفعال سازی روی خطر خرابی های الکتریکی را به حداقل می رساند، طول عمر تجهیزات را افزایش می دهد و قابلیت اطمینان کلی را افزایش می دهد.